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增加預(yù)破碎工藝
磨機(jī)的粉磨有效功率約1%，最高不超過9%，而破碎機(jī)的有效功率為30%左右，兩者相差約10～30倍。采用“多破少磨”的工藝，即原有由磨內(nèi)進(jìn)行較粗物料的粉碎移到磨外由破碎機(jī)完成，這樣可緩減磨機(jī)一倉負(fù)擔(dān)，平均球徑可適當(dāng)下降，研磨功能增強(qiáng)，進(jìn)入二倉的物料篩余下降，二倉負(fù)擔(dān)減小，為二倉研磨體改用小鋼段創(chuàng)造了條件，增強(qiáng)了研磨功能，保證了成品細(xì)度，顆粒級(jí)配合理且圓形度好，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高約20％～30％，電耗下降（生料約5千瓦小時(shí)／噸，水泥約4千瓦小時(shí)／噸）。例如某廠原生料磨（Φ2.2×6.5m）入磨物料粒度25mm，平均為15mm，成品篩余為8%，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量25～28噸，電耗19千瓦時(shí)／噸，總裝機(jī)容量530千瓦。在磨機(jī)前增設(shè)一臺(tái)PSL70型噴射式破碎機(jī)、一臺(tái)回轉(zhuǎn)篩，入磨物料粒度降至5～7毫米，原有選粉機(jī)太小，制約磨機(jī)性能發(fā)揮，換成KX型高效高細(xì)轉(zhuǎn)子式選粉機(jī)，總裝機(jī)容量還稍小于530千瓦，生料成品篩余8％，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量為35～36噸，最高達(dá)38噸，電耗為14.7千瓦時(shí)／噸。每噸生料生產(chǎn)成本下降約2元，年節(jié)約近50萬元。 長期以來，一般按入磨粒度小于25mm計(jì)算產(chǎn)量。如果加置預(yù)粉磨設(shè)備，如輥壓機(jī)、立磨、筒輥磨或如沖擊破、細(xì)顎破、細(xì)錘破、反擊破等細(xì)碎機(jī)，降低入磨粒度，則能明顯提高臺(tái)時(shí)產(chǎn)量。根據(jù)實(shí)驗(yàn)、統(tǒng)計(jì)、歸納、換算，當(dāng)入磨粒度從25mm降至2mm，增產(chǎn)幅度可達(dá)44%。值得注意的是，當(dāng)入磨粒度降低，各倉的長度和研磨體的級(jí)配應(yīng)作相應(yīng)調(diào)整（適當(dāng)減小粗磨倉的倉長，增加細(xì)磨倉的倉長），否則難以得到預(yù)期效果。 常用的預(yù)粉碎工藝主要有兩種形式。其一是輥壓機(jī)＋球磨機(jī)粉磨工藝。水泥熟料在輥壓機(jī)內(nèi)受到強(qiáng)大的輥壓力，從數(shù)十毫米被壓碎至幾個(gè)毫米甚至更細(xì)后再入球磨機(jī)。熟料顆粒經(jīng)輥壓粉碎的同時(shí)，內(nèi)部也產(chǎn)生許多微裂紋，在球磨機(jī)內(nèi)較容易進(jìn)一步粉碎而很快進(jìn)入粉磨階段。在這種粉磨系統(tǒng)中，球磨機(jī)的主要任務(wù)只是粉磨，所以，粉磨倉可選用較小尺寸的研磨體，研磨體表面積的增大顯然有利于粉磨效率的提高。采用這種工藝投資相對(duì)較大，技術(shù)要求高，但其設(shè)備及其配套技術(shù)已趨成熟，更適合于規(guī)模較大的立窯水泥廠的技術(shù)改造，必然會(huì)取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。 輥壓機(jī)在預(yù)粉磨系統(tǒng)中有兩種應(yīng)用方式：直流式、循環(huán)式。直流式的預(yù)粉磨系統(tǒng)，經(jīng)輥壓機(jī)擠壓后的物料全部喂入筒式磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行打碎粉磨，一次完成；循環(huán)式的預(yù)粉磨系統(tǒng)，經(jīng)輥壓機(jī)擠壓后的物料，有最多不超過35%的一少部分返回，與新料一起重新喂入輥壓機(jī)再次擠壓。這樣既可以改善輥壓機(jī)的咬合情況，減少料餅中殘存的大顆粒，保證喂入筒式磨機(jī)內(nèi)的物料小顆粒比例增大，穩(wěn)定操作，又可以提高粉磨效率，降低粉磨能耗。 筒式磨機(jī)可以采用開流操作，也可以采用圈流操作。筒式磨機(jī)可以是球磨機(jī)，也可以是管磨機(jī)，可根據(jù)具體要求確定。 這種預(yù)粉磨系統(tǒng)可將現(xiàn)有的筒式磨機(jī)產(chǎn)量提高20%～30%，單位成品電耗降低4～8kWh/t，即能耗低約12%～25%。采用循環(huán)式的預(yù)粉磨系統(tǒng)比直流式的產(chǎn)量提高幅度大，節(jié)能率高，但系統(tǒng)稍微復(fù)雜，所用設(shè)備也較多。具體采用哪種，應(yīng)根據(jù)各廠實(shí)際情況確定。 |